已认证
从传统走向精益（精细从心开始）——高效的精益班组管理（青岛，6月25-26日）
【举办单位】北京曼顿培训网 www.mdpxb.com
【咨询电话】4006820825 010-56133998 13810210257
【培训日期】2021年6月25-26日
【培训地点】青岛
【培训对象】谋求蝶变的企业一线主管\需要拓展提升的基层管理者\班组长\储备干部\后备人才
【课程背景】
1.客户的要求高，我们的成本高，但是我们的效率却不高，品质不稳定，交期不准时。
2.想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
3.每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善。
4.生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任。
5.如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
6.本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，萃取，经验建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！
【课程目标】
■深度剖析传统现场所与精细化管理的关系
■掌握精细化管理的三大能力（认知能力，基本能力和专业能力）
■通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈，消除管理中的不增值过程。
■掌握精细化领导力的方法和技巧，高效地推动企业精益落地。
■学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效，
■通过精益改善让外部实现业务增效，让内部实现运营降本。
■学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化
■学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益
■短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。
【课程亮点】
课程设置：每节设定“一个主题，一个场景，一个痛点、一个工具、一个任务的五个一结构，确保课程听的懂、拿得走、用得上、有成效
效果检验：思维引导、成果转化
教学方法：问与诊结合、教与学相长
【课程大纲】
第一站：走进精益的世界
1.完美现场的四件事
2.理解精和益，匹配管和理
3.精益生产从哪里来，将去向何处？
4.精益管理的系统架构
5.精益管理的的系统认知
6.精益管理的领导力模型
7.精益领导力与精益管理的嫡系关系
第二站：精益领导的行业模式
第一讲：精益管理的真谛
1.精益生产系统VS传统的管理系统
2.精益创造系统VS传统的应急系统
3.精益管理的的效能VS传统管理的效率
第二讲：精益领导力的五原则
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M---激动机
4.T---育人才
5.M—提士气
第三站：生产要改变--四定和目视化是关键
第一讲：四定与三易管理
1.人、物、场所的最佳结合
2.生理曲线和物体摆放的奥妙
3.定置管理的实施－6S活动
4.定置管理的实施技巧
5.定置管理的类型和设计原则
6.定置管理的有力武器－红牌作战
7.定点摄影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、图片
经典案例：500强的定置管理图
第二讲：目视化管理看一看
1.目视化的改善措施－如何使问题一目了然
2.目视化的标识方法
3.设备的目视管理?
4.模具、工装夹具的目视管理?
5.物料的目视管理?
6.品质的目视管理?
7.作业的目视管理?
8.安全的目视管理?
经典案例：500强目视化管理看板
第四站：问题找一找---五五分析法
第一讲：你看到的问题在哪里？
1.质量意识的培养与宣导
2.生产现场的八大浪费
3.生产现场常见的的问题
4.分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
5.生产的问题的可能原因
6.生产问题的根本原因
7.如何透过现象看清生产问题的本质？
8.传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
第二讲：4M1E的控制
1.企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩
2.材料管理的五个要领
3.作业标准OS&标准作业SO
4.设备的全新自主保养理念
5.产品环境和人文环境的剖析
第三讲：问题分析改善的工具
1.QCC品质管理圈
2.PST问题分析与解决的技术
3.5C解决问题的五原则
4.6标准差的DMAIC
第四讲：问题分析与解决的思维
1.逆向思维法；
2.侧向思维法；
3.发散思维法；
4.V型思维法；
5.头脑风暴法；
6.德尔菲法；
7.六顶思考帽。
经典演练：利用5W1H来找到最有价值的事，最适合的人选，最适合的时间，最适合的场所，最适合的方法
第五站：布局是格局---平衡是头炮
第一讲：向车间平面布局要效益？
1.生产布置
2.车间布置的基本形式
3.布置分析和改善
4.工作单元的柔性设计
5.单元制生产模式
6.搬运分析和原则
7.影响搬运的因素，搬运路径分析
8.改善搬运方式的着眼点
9.搬运工具设计与选择
10.工厂内部物流改善
经典演练：对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价，并提出改善点。
第二讲：向平衡要效益？
1.生产线平衡（演练：生产线平衡）
2.如何让产线平衡达到90%以上的要领
3.人机平衡 （演练：生产线平衡）
4.人机联合分析－人机效率提一提！
5.人机工程挤出时间和效益
6.现场改善的目的
7.生产线改善的实例和动画
8.关键路线缩? 时间费用省
经典案例：如何把产线平衡提升到90%以上
经典案例：如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右
第六站：向动作要效益---标准工时与动作研究
1.时间分析基础---经济动作
2.影片分析与动素分析
3.动作分析的目的与改善顺序
4.动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
5.12种动作浪费???
6.时间研究与生产线平衡?
7.时间研究目的与方法
8.秒表，记录表，流程分解原则
9.标准工时在精益改善的运用
?经典演练：工序动素图的实操演练
第七站：流程理一理---流程分析法
第一讲：流程分析
1.流程分析概述
2.流程分析记号
3.流程分析的步骤
4.流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
5.工艺流程分析案例
6.改善四原则ECRS
7.分析六大步骤
经典演练：通过流程分析来减少不必要的等待，多过的搬运次数和距离，
第二讲：关键线路理一理
1.搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
2.物料搬运优化的原则和方法
3.合理化搬运关键路线缩一缩！
4.生产管理的瑰宝－关键路线法
5.生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
6.有差异就有办法
7.找出关键路线就是胜利
8.关键路线的优化案
9.如何运用TOC破解生产制程瓶颈
10.生产线作业效率、运转效率与综合效率
11.生产停线异常分析与改善
12.工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
第八站：向方程式赛车学换型---SMED快速换机换模
1，多种少量下SMED的产生
2，快速换线、换模的四个原则
3，快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4，换线、换模活动过程中的典型浪费分析
5，快速换线换型的案例分享
经典演练：某公司换模时间从90分钟减少到35分钟
【讲师介绍】
康建平老师，曼顿培训网(www.mdpxb.com)资深讲师。管理工程学硕士
台湾生产力中心工业工程
国家注册认证讲师
多年被评为最具有品牌价值讲师
企业共享大学智库研究院研究员
一线主管系统培养项目创始人
班组长胜任力模型搭建者
班组长4D领导力研发者
十八年只做一件事：打造中国的基层
率先提出了“一流的企业看基层”的管理理念
率先提出了“造物先造人”的企业管理思想
曾任：灿坤跨国集团等多家跨国公司的生产主管，生产经理 生产厂长等职位
授课风格
1. 课程内容：实用性强，系统性强，方法和工具与时俱进，视角独到，观点新颖；
2. 授课风格：擅于思维引导，精于成果转换；
3. 授课特点：通俗易懂接地气，同频共振定乾坤；
4. 授课方式：知识讲解+案例研讨分析+小组竞赛+情景互动+总结分享+课后作业+行动计划+实用工具+作业点评+标准化建立+考核机制
培训经历：
本着“专业的人做专业的事，专业的事交给专业的人来做”的理念，18年如一日专注于中国基层管理者的培训和辅导，足迹遍布全国200多个城市，受训企业达2600多家，受训人员超12万人次，平均每年约200场培训，被多家行业龙头企业聘请为班组长训练常年顾问，并被客户和学员誉为“基层管理者训练的教头”
2012年率先在国内启动了“一线主管系统培养落地式项目”，项目从三维一体的诊断 →胜任力的测试→360度课程设计→现场实操辅导→标准化建立→考核机制的建立。让基层主管的培训从碎片式走向了系统化，从“有笑”走向了有效，让培训变成了培养，并帮企业系统培养和储备了大量的人才和教练。目前辅导了 索菲亚 李尔 SKF 德尔福 日本三菱 南方航空 中储粮 佳沃新能源等66个班组长落地式项目，深得客户的一致好评和认可。
【费用及报名】
1、费用：培训费3600元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：4006820825 010-56133998 56028090 13810210257 鲍老师
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问北京曼顿培训网：www.mdpxb.com (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)
